三维柔性铸铁焊接平台

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9、三维柔性铸铁焊接平台主要有

1. 通用2D、3D工装平台(Φ16、Φ28孔系):

1) 工装平台的平面度:≤0.15mm/1000mm, 3D平台平面与侧面的垂直度:≤0.1mm/1000mm

2) 工装平台材质：钢件（低合金钢Q345）,进行整体阶梯式热处理，消除内应力

3) 孔距位置公差±0.05mm以内

4) Φ16系列孔距为50mm，Φ28系列孔距为100mm

2. 工装夹具的主要辅件:

1) U型方箱、L型方箱：

材质：Q345，平面度≤0.1mm/1000mm,垂直度≤0.1/200mm、平行度≤0.10/200mm

2) 支撑角铁：

材质：Q345或HT300，平面度≤0.1mm/m2,垂直度≤0.15/200mm、平行度≤0.10/200mm

3) 定位件：材质：Q345，平面度≤0.2mm/m2,垂直度≤0.15/200mm、平行度≤0.20/200mm

4) 角度器：材质：Q345，可根据刻度精确定位0至225度的任意角度，角度调节精确到0.5度

5) 锁紧件：材质：Q345，锁紧力≥1.2T，调质处理HRC32～35°；钢珠淬火处理HRC58～62°

6) 压紧件：材质：Q345，调质处理

应用行业：汽车制造、工程机械、船舶修造、航空航天、轨道交通、结构件焊接、钣金箱体、自行车（摩托车）制造、与焊接机器人或专用焊机配套等

二、汽车车身的结构特点　汽车车身一般由外覆盖件、内覆盖件和骨架件组成， 覆盖件的钢板厚度一般为0.8-1.2mm，骨架件的钢板厚度多为1.2-2.5mm，也就是说它们大都为薄板件。　对焊接夹具设计来说，有以下特点：　　

1、结构形状复杂，构图困难　汽车车身都是由薄板冲压件装焊而成的空间壳体，为了造型美观和壳体具有一定的刚性，组成本身的零件通常是经过拉延成型的空间曲面体，结构形状较为复杂。

2、刚性差、易变形经过成型的薄板冲压件有一定的刚性，但和机械加工件相比，刚性要差得多，而且单个的大型冲压件容易变形，只有焊接成车身壳体后，才具有较强的刚性。

3、以空间三维坐标标注尺寸汽车车身产品图以空间三维坐标来标注尺寸。为了表示覆盖件在汽车上的位置和便于标注尺寸，汽车车身一般每隔200mm或400mm划一坐标网线。三个坐标的基准是：前后方向(Y向)———以汽车前轮中心为0，往前为负值，往后为正值;上下方向(Z向)———以纵梁上平面为0，往上为正值，往下为负值;左右方向(X向)———以汽车对称中心为0，左右为正负。

三、装配精度装配精度包括两方面内容：外观精度与骨架精度外观精度是指车门装配后的间隙面差，骨架精度指三维坐标值。　货车车向的装配精度一般控制在2mm内，轿车控制在1mm内。焊接夹具的设计既要保证工序工件之间的焊装要求，又要保证总体的焊接精度，通过调整工序工件之间的匹配状态来满足整体的装配要求。　

四、六点定则在车身焊装夹具上的应用 在设计车身焊装夹具时，常有两种误解，一是认为6点定位则对薄板焊装夹具不适用;二是看到薄板焊装夹具上有超定位现象，产生这种误解的原因是把限制 6个方向运动的自由度理解为限制6个方向的自由度，焊接夹具设计的宗旨是限制6个方向运动的自由度，这种限制不仅依靠夹具的定位夹紧装置，而且依靠制件之间的相互制约关系。只有正确认识了薄板冲压件焊装生产的特点，同时又正确理解了6点定则，才能正确应用这个原则。因此，原来那中整体为铸件的“定位块”式夹具是耗能耗材的，其设计、制造周期和成本都比较高。随着工装夹具制造水平与检测手段的提高，车身焊接夹具的定位转化为定位板定位，板的厚度在16、19、25几档中选用。整个夹具本体改为焊接合件、组合夹具、标准模块等，在制造、装配上都缩短了周期，相对降低了成本。