焊条的种类

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金属材料的焊接性  金属材料的焊接性亦称为可焊性，是指金属材料对焊接加工的适应性。主要指在一定的焊接工艺条件下，获得优质焊接接头的难易程度。对于钢与铸铁材料，一般随含碳量的增加、合金元素的增多，材料的可焊性逐渐变差。因此低碳钢和低碳合金钢的可焊良好，常用作合金结构件使用。    

手工电弧焊   通过加热或加压，或者两者并用，并且用或不用填充材料，使焊件（有时称被焊的分离工件）达到原子结合或称永久连接的一种加工方法称为焊接。

焊条基本知识    

    一、焊条的组成

   焊条由药皮与焊芯两部分组成，药皮与焊芯的熔化速度应均匀，熔化速度慢于焊芯熔化速度。

   二、焊条的规格

   焊条有不同的直径和长度，在使用过程中一般根据构件的厚度来选择焊条的直径。常用的焊条直径如下：

   Φ1.6、Φ2.0、Φ2.5、Φ3.2、Φ4.0、Φ5.0

   三、焊条按用途分类

   1、结构钢焊条：包括碳钢焊条和部分低合金钢焊条

   2、钼和铬钼耐热钢焊条：该类焊条的焊缝金属具有不同程度的耐高温工作能力。

   3、不锈钢焊条：该类焊条的焊缝金属在常温、高温或低温中具有不同程度的抗大气或耐腐蚀的工作能力。

   4、堆焊焊条：该类焊条的焊缝金属表面堆焊层，在常温或高温具有不同程度的耐磨或耐腐蚀的工作能力。

   5、低温钢焊条：该类焊条的焊缝金属具有一定的耐低温的工作能力。

   6、铸铁焊条：该类焊条是焊接铸铁或焊补铸铁的专用焊条。

   7、镍及镍合金焊条：该类焊条用于镍及镍合金的焊接，也可用于异种金属的焊接及堆焊。

   8、铜及铜合金焊条：该类焊条用于铜及铜合金的焊接，也可用于异种金属的焊接及堆焊，铸铁的焊补。

   9、铝及铝合金焊条：该类焊条用于铝及铝合金的焊接、焊补及堆焊。

   10、特殊用途焊条

   四、按焊条药皮类型分类

   根据焊条药皮组成的不同，手工电焊条可分为以下几种类型：

   药皮类型对应牌号焊接电源

   特殊型×××0

   钛型×××1直流或交流

   钛 钙 型×××2直流或交流

   钛铁矿型×××3直流或交流

   氧化铁型×××4直流或交流

   纤维素型×××5直流或交流

   低氢钾型×××6直流或交流

   低氢钠型×××7直流

   石 墨 型×××8直流或交流

   盐 基 型×××9直流

   五、酸性焊条和碱性焊条的特点

   1、酸性焊条：

   该类焊条药皮中主要含有TiO2、MnO、FeO等酸性氧化物，如结422、结502等焊条。

   酸性焊条的缺点：酸性焊条的焊缝金属中氢和氧的含量较高，，故熔敷金属力学性能较低。酸性渣脱S去P困难，故焊缝金属抗裂性能较差。

   酸性焊条的优点：焊接工艺性能较好。对铁锈、油污及水分引起的气孔敏感性小，抗气孔能力较强。酸性焊条电弧稳定，用交流或直流电源均可焊接。

   2、碱性焊条

   一般指低氢型焊条而言，如结507、结506等电焊条。焊条药皮中主要含有CaCO3、MgCO3、SiO2、CaF2等碱性氧化物。

   碱性焊条的优点：碱性焊条具有足够的脱氧、脱硫能力，熔敷金属中扩散氢含量较低，具有良好的力学性能和抗裂性能，特别是冲击韧性高。

   碱性焊条的缺点：对油、锈、水等的敏感性强，要求坡口清理、焊条烘干严格，否则易产生气孔。由于电弧燃烧稳定性较差，一般采用直流反接。

常见的焊接缺陷    焊缝缺陷的种类很多，在焊缝内部和外部常见的缺陷可归纳为以下几种：

   一、焊缝尺寸不合要求

   焊波粗、外形高低不平、焊缝加强高度过低或过高、焊波宽度不一及

   角焊缝单边或下陷量过大等均为焊缝尺寸不合要求，其原因是：

   1. 焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀。

   2. 焊接电流过大或过小，焊接规范选用不当。

   3. 运条速度不均匀，焊条（或焊把）角度不当。

   二、裂纹

   裂纹端部形状尖锐，应力集中严重，对承受交变和冲击载荷、静拉力影响较大，是焊缝中最危险的缺陷。按产生的原因可分为冷裂纹、热裂纹和再热裂纹等。

   （冷裂纹）指在200℃以下产生的裂纹，它与氢有密切的关系，其产生的主要原因是：

   1. 对大厚工件选用预热温度和焊后缓冷措施不合适。

   2. 焊材选用不合适。

   3. 焊接接头刚性大，工艺不合理。

   4. 焊缝及其附近产生脆硬组织。

   5. 焊接规范选择不当。

   （热裂纹）指在300℃以上产生的裂纹（主要是凝固裂纹），其产生的主要原因是：

   1. 成分的影响。焊接纯奥氏体钢、某些高镍合金钢和有色金属时易出现。

   2. 焊缝中含有较多的硫等有害杂质元素。

   3. 焊接条件及接头形式选择不当。

   （再热裂纹）即消除应力退火裂纹。指在高强度的焊接区，由于焊后热处理或高温下使用，在热影响区产生的晶间裂纹，其产生的主要原因是：

   1. 消除应力退火的热处理条件不当。

   2. 合金成分的影响。如铬钼钒硼等元素具有增大再热裂纹的倾向。

   3. 焊材、焊接规范选择不当。

   4. 结构设计不合理造成大的应力集中。

   三、气孔

   在焊接过程中，因气体来不及及时逸出而在焊缝金属内部或表面所形成的空穴，其产生的原因是：

   1. 焊条、焊剂烘干不够。

   2. 焊接工艺不够稳定，电弧电压偏高，电弧过长，焊速过快和电流过小。

   3. 填充金属和母材表面油、锈等未清除干净。

   4. 未采用后退法熔化引弧点。

   5. 预热温度过低。

   6. 未将引弧和熄弧的位置错开。

   7. 焊接区保护不良，熔池面积过大。