铝合金热处理淬火炉

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一、用途:

立式铝合金淬火炉适用于对中、小型小批量铝合金产品的淬火、时效处理。适用于汽车，摩托车行业的轮毂，发动机零件，汽车增压器，航天，航空,铝合金棒，管，压铸件，铝铸件及各种铝合金标准件等行业的各种铝合金零部件的快速固溶淬火处理。

二、设备特点:

1. 高架结构炉型、顶装式加热元件，安装、更换方便；
2. 强循环高压风机，风量大，效果显著，温差：±5℃；
3. 淬火转移时间7～10s内，无明显的摆动与震动；
4. PID调控炉温，上、下限报警功能，配备无纸记录仪，可对实时工艺进行记录及存档；

炉体

a.炉壳的外形为立式长方体，是框架结构，设计与制造充分考虑结构的稳定性;

b.采用型钢焊接制成炉壳骨架,炉壳骨架具有保持炉体稳定工作的强度和刚度;

c.在炉壳骨架外表面贴焊炉壳钢板,严格控制焊接变形;

d.炉壳采用分体式结构,结合部位以螺栓联接,炉壳地脚采用地脚螺栓紧固连接;

e.整体炉壳外形整齐,光洁,美观,炉侧设置人梯,炉顶设置护拦;

f.炉壳骨架及炉壳钢板的焊缝按机械制造相关标准执行;

g.炉壳顶部采用活体联接结构,便于安装;

h.在炉壳的侧面(电源引出位置)设置相应的电热引出棒安装座并设置防护罩;

i.整体炉壳在炉子热态工作和进行机械动作时保持结构稳定;

炉衬

a.炉衬为全纤维结构,将硅酸铝纤维毯叠块压紧并以铆钉固定在炉壳钢板上,炉膛内表面以耐热钢板保护;

b.整体炉衬具有优异的保温性能,炉壳表面温升≤30℃;

c.炉衬的施工严格执行筑炉规范,炉衬寿命≥8年;

d.在炉子正常工作前,必须按照烘炉曲线的规定进行烘炉;

e.炉顶衬与侧墙接合处为阶梯式密封,并使纤维凸出一部分,在安装炉顶时将凸出纤维挤压而形成有效密封;

f.由于炉体的热膨胀累计及生产的内应力对炉衬的使用寿命是至关重要的,在正常工作状态下的炉衬的表面平整,不允许产生变形,也不允许生产气漏;

 电热元件

a.采用OCr25A15电阻丝作为电热元件;

b.电阻丝设计计算表面负荷值≤1.2w/㎡;

c.将选用的电阻丝按计算的螺距和半径绕制;

d.将电阻丝按4区布置,分为3相并连接成组,安装于炉膛侧墙;

e.将绕制好的电阻丝做退火处理,消除绕制变形应力;

f.测量,校验电阻丝的电参数及功率值;

g.电阻丝与引出棒的联接采用专有技术”电流渐过度联接法”,减小局部电流冲击,提高使用寿命;

h.电阻丝使用寿命≥5年;

i.电阻丝采用组装吊挂式结构,确保长期使用的可靠性,并便于维护;

循环风机

a.采用普通立式电机作为动力源,以皮带传动带动风机轴转动;

b.风机轴支撑架内设置水冷轴套;

c.风机轴及风扇叶片采用耐热钢材料;

d.风扇叶片采用鼠笼式离心叶片,并做动平衡;

e.风机正常工作噪音≤72db(1米远处);

f.风机正常工作振动振幅≤80um;

g.风机工作与炉内温度进行联控,温度≥120℃时,不允许风机停止工作,以保护风机轴不变形;

h.风机使用寿命≥5年;

炉内导流板

a.导流板采用耐热钢材料(瑞典SUS304);

b.导流板在炉内制成倒”U”字型半马弗结构(瑞典SUS304);

c.离心叶片打出的横向风经侧墙转向后向下运行;

d.风向转角处设置转向角结构,使向下的风压达到最大值;

e.顶部导流板沿风扇外径制成渐开线蜗壳状,可以使风压达到最大值;

f.热风经两侧墙风道向下运行,然后穿入炉内工作区,再由中心部位抽吸向上,完成一个循环;

g.导流板采用活铰连结构,便于安装,维护;

h.导流板分段设置凹筋,可提高结构强度并吸收热膨胀,在工作温度下长期保持不变形;

i.导流板的设计与制作避免在强风状态下产生风鸣噪音;

 炉门

a.炉门采用炉底双开式,能够顺利,平稳地关闭和开启.炉门关闭后有自动压紧装置,使炉门自动密封.

b.采用A₃钢板及型钢焊接门体,内部填塞耐火纤维,炉膛内表面贴衬耐热钢板;

c.门体两侧设置辊轮,在炉底水平轨道内运行;

d.炉门动力采用电机,减速机制动闸,链轮组和导轨组成,并有限装置.

e.炉门关闭到位时,门体辊轮沿轨道端头的斜块向上,使门体与炉底紧密贴合;保证炉内的密封良好.

f.采用盘根进行密封;

升降机构

a.采用双速电机,减速机作为升降动力源;

b.以锚链吊挂炉内料筐上的吊杆;

c.不锈钢吊杆从炉顶穿入炉内,锚链与帛杆相连,吊杆与炉体封闭,减小工作热损失;

d.下降速度经计算后达到淬火转移时间≤5s的要求;

e.升降机构运行稳定,可靠;

f.炉体旁设置配置配重装置(减轻双速电机负荷)

淬火装置

在炉口正下方挖相应大小水池(供方提供施工图纸,需方按图纸施工).

电气控制

a.温度控制采用PID控制方式;

b.该炉为四区控温.

c.采用双向可控硅作为调功控制元件,日本富士高精度智能数显温控表;

d.实现工艺温度(曲线)的设定;

e.实现工艺温度的控制执行;

f.实现工作温度的实时数字显示;

g.采用无纸记录仪,实现工作温度的工况记录;

h.实现超温保护功能及报警系统;

i.实现机械动作的单点控制和联控;

j.相关动作之间进行联锁保护;

k.实现故障声光报警;

l.设有短路和漏电保护装置;

m.能自动精确显示电压,电流瞬时数值;